Гендиректор «ЭЛСИБа»: «Все ездят по миру, сравнивают, изучают, поэтому требования к качеству серьезно выросли»

— Многие руководители ТЭЦ сегодня опасаются, что программа комплексной модернизации генерации (ДПМ-2) станет серьезным вызовом для отечественного производителя. Дескать, машиностроители могут не справиться с объемом заказов. Прокомментируйте, пожалуйста.

— Люди на станциях зачастую варятся в своем соку, у многих десятилетиями не было крупных проектов по реконструкции, поэтому взгляд на машиностроение скептический. Между тем такие предприятия, как наше, были созданы в советское время для решения значительно более глобальных задач по электрификации огромной страны.

— Как вы сами оцениваете возможный объем заказа по ДПМ-2 конкретно для «ЭЛСИБа»?

— Вот эти 60 заказов — это производство с нуля или глубокая модернизация?

— Такие случаи были?

— У завода большая история, и нам приходилось преодолевать возникающие кризисы, восстанавливая взаимоотношения с крупными компаниями. Кстати, с тепловой генерацией недоразумений у «ЭЛСИБа» никогда не возникало. То есть в производстве турбогенераторов рука настолько набита, что даже в разгар 90-х уровень качества оставался стабильным, и до конфликтов не доходило. А сегодня, когда все ездят по миру, сравнивают, изучают зарубежные стандарты по шуму, вибрации, расходу каких-то ресурсов, требования к качеству серьезно выросли.

— Это был мой следующий вопрос. У отечественного машиностроения не очень хорошая репутация. Ругают практически все, что сходит с российского конвейера. Как бороться с этими стереотипами?

— Я не думаю, что в этом вопросе нужно какое-то обобщение, в конечном итоге каждый руководитель отвечает за свое производство. Честно скажу, что мы сами все технологически сложное оборудование стараемся приобретать за рубежом: в Германии, Южной Корее. Мы готовы потратить деньги, вложиться в технологии, чтобы решить какие-то задачи. К сожалению, отечественное оборудование может создавать проблемы.

Вопрос качества на «ЭЛСИБе» решается постепенным повышением загрузки, профессиональным выполнением обязательств и суперлояльным сервисом. В случае возникновения каких-то недоразумений, а рано или поздно они бывают у всех производителей, мы стараемся корректно решать все вопросы, максимально конструктивно взаимодействовать с заказчиком.

— Заказчика интересует, на каком оборудовании вы изготовите ему генератор?

— Подходы у всех разные. Иногда с иностранными партнерами оказывается проще, чем с нашими. Например, когда к нам приезжали коллеги из General Electric, был любопытный момент: одну из рутинных операций мы делали иначе, не так, как это принято у американского производителя. И технолог GE сказал: «По-другому — не значит неправильно, задачу можно решить разными способами». Это профессиональный подход, никаких надуманных претензий, стереотипов. Вообще, чем выше квалификация специалиста, тем меньше вопросов он задает. И наоборот. Потому что недостаточно компетентный человек боится ответственности, боится принять решение и начинает засыпать вопросами и претензиями, пытаясь что-то нащупать.

— Как вы стали партнерами General Electric?

— Это целая история. В период 2014–2018 годов из-за скачка курса валюты и других экономических проблем мы сильно просели. Все крупные заказчики серьезно секвестрировали ремонтные и инвестиционные программы. Плюс закончилась программа модернизации энергомощностей ДПМ-1. Нам пришлось начать сокращать персонал, перейти на 4-дневку, 7-часовой рабочий день. И в этот момент правительство РФ принимает решение о строительстве четырех новых электростанций в Калининграде!

Заказ на турбины получили ООО «Русские газовые турбины», совместное предприятие Группы «ИНТЕР РАО» и General Electric, которое локализовало производство газовых турбин в России, и АО «Уральский турбинный завод». «ЭЛСИБу» достался заказ на производство турбогенераторов. Для согласования конструкции и всех параметров мы ездили в генераторное подразделение GE, которое находится в 200 км от Нью-Йорка. А американские технологи и конструкторы приезжали к нам с инспекцией, чтобы изучить наше предприятие. По итогам американцы рассказали, что объездили массу предприятий (у GE большая кооперация), и наше предприятие по оснащению — выше среднемирового уровня. Как инженеры они оценили потенциал и сделали заключение, что оборудование нужного качества мы изготовить можем. Нас аккредитовали как поставщика генераторов. Так мы реализовали очень классный имиджевый проект.

— Не только имиджевый, но и финансовый?

— Безусловно, в тот период он стал нашим экономическим спасением. Похожая ситуация была в 90-е, когда предприятие было на грани выживания, и также завод спас крупный заказ на более чем 20 генераторов из Китая.

— То есть вы фартовые?

— Можно и так сказать. А с 2018 года начался «отложенный спрос», мы получили заказы от гидрогенерации, «Росатома», вошли в большой монгольский проект. Потом начался ДПМ-2.
По итогам прошлого года у нас зафиксирован рост производства на 40%, и мы уверено прогнозируем в дальнейшем ежегодный прирост на 25%.

— Мало кто в отечественной промышленности может похвалиться такими цифрами.

— Да, мы не удивляемся, когда взрывным образом растет какой-нибудь Amazon, или вот в этом году в Новосибирск вошли каршеринговые компании с предложением электросамокатов: рынок вырос в разы. А энергетика отличается консерватизмом и высокой конкурентностью. Здесь по каждой номенклатуре продукции есть 3–4 предложения на рынке.

— Вы сказали, что рост продолжится. За счет чего?

— Да мы считаем, что в ближайшие 10 лет в России сформируется самый большой рынок. Сейчас мировое энергомашиностроение переживает тот кризис, с которым «ЭЛСИБ» столкнулся в 90-е годы. Энергетические активы обновлены, и нужно ждать десятилетия, пока они «износятся». А в России мы этого дождались: в ближайшие годы предстоит заменить 235 генераторов, которые были выпущены на нашем предприятии в 60-е годы прошлого века. В 2030-е нам предстоит выпускать по 23 генератора в год! Поэтому все свои перспективы мы связываем с отечественным рынком и предстоящей модернизацией, перевооружением энергетического комплекса.

— Вы готовы к увеличению объема производства?

— Мы активно готовимся, с этой целью проводим мощную работу по обновлению технической базы предприятия. Все средства, вырученные от ДПМ-2, планируем вложить в новое оборудование и человеческий капитал.

— Делая ставку на российский рынок, вы же не отказываетесь и от крупных зарубежных заказов?

— Конечно, нет. Тем более, что они, как правило, более сложные, и это серьезно повышает наш уровень компетенций и качества в целом. Выпуск турбогенераторов — рутина, они потребляют меньше всего нашего времени и внимания. Значительно сложнее, многодетальнее гидрогенераторы, которые весят 1200 тонн. Но самые «ресурсозатратные» — двигатели для привода циркуляционных насосов атомных станций.

Сейчас у нас в производстве находится такая машина для индийской АЭС «Куданкулам». Перед нашими инженерами была поставлена задача смонтировать на валу маховик весом около 10 тонн, который обеспечит инерционный выбег ротора при обесточивании агрегата. В этом случае вся установка может быть переподключена к резервным источникам питания. На определенных оборотах этот маховик должен отстегиваться, чтобы при аварийной ситуации он не разрушил станцию. Но самое главное, что это первый «постфукусимский» проект, главным требованием к которому стала сейсмоустойчивость. Он должен выдержать землетрясение магнитудой 7 баллов!

Все перечисленные задачи сложные, решая их, мы защитили наше конструкторское решение в профильных подразделениях «Росатома». Первая машина на финишной прямой, в конце июля на стенде мы начнем ее испытывать. Пока это самое сложное из всего, что мы делаем на сегодняшний день.

— Ваше конструкторское решение может стать типовым для АЭС?

— Понимаете, на свободном рынке все устроено не очень рационально. На следующий блок этой же индийской АЭС проводился отдельный конкурс, в котором может быть выбран другой завод, и ему предстоит проектировать свой двигатель. Получается, что на одной атомной станции будет смонтировано разное по конструкции оборудование. Насколько это рационально — вопрос.

— Зарубежные заказы играют значимую роль для вашего завода?

— Сегодня портфель заказов выглядит следующим образом: 40% — это турбогенераторы для отечественных станций, по 25% — это гидроэнергетика и электродвигатели. Еще 10% — сервис. Сейчас в производстве двигатели для АЭС Китая, Индии, Турции, Бангладеш. В будущем, возможно, поучаствуем в строительстве атомных станций в Египте, Венгрии и Чехии. Это самые сложные контракты, как организационно, так и технологически.

Готовая продукция принимается сначала уполномоченной организацией «Росатома», потом иностранным заказчиком. При таком уровне приемки сделать плохо просто невозможно, и это отражается на всей производственной деятельности. Если человек сделал 10 деталей с высоким уровнем качества, понимая, что за ним будут дважды перепроверять, этот уровень становится нормой.

— Как вы мотивируете персонал в ситуации, когда загрузка и требования повышаются?

— Очевидно, в первую очередь идет материальное стимулирование, у нас на предприятии зарплата выше, чем в среднем по региону. По итогам прошлого года она составляла 49 тысяч рублей, в этом году планируем поднять до 54 тысяч. Помимо этого, мы гарантируем профессиональное развитие и карьерный рост. Возможность самореализации — важная задача для каждого человека, мы это всячески поощряем.

— Можно сказать, что сегодня у проходной стоит очередь из желающих устроиться на ваше предприятие?

— К сожалению, нет, нас это очень беспокоит. Сегодня предприятие работает в полторы смены, а уже в следующем году, вероятно, будет работать полноценно в две. Нужны будут люди, а откуда они возьмутся, если у молодежи сегодня другие приоритеты, и существует набор стереотипов о заводе как непрестижном и грязном месте?

У нового поколения большой соблазн работать в офисе, где по большому счету никакой квалификации не нужно. И они не понимают, что это путь в никуда. Через 15 лет они не будут востребованы в торговле и сервисе, потому что сервис будет полностью роботизирован.

— А завод не будет?

— Полностью — нет. Мы решаем слишком много единичных, разноплановых задач, где ключевую роль играет человеческий фактор. Мы автоматизируемся, это правда. Но о роботизации в нашем производстве речи идти не может.

Как я уже говорил, наш завод будет гарантировано обеспечен заказами на 50 лет вперед. Как в Японии, к нам можно прийти после института, проработать всю жизнь, реализоваться и отсюда выйти на пенсию. При этом объездить массу мест, быть на высоком счету! Как это объяснить молодым?

Мы смотрим на профильные факультеты вузов, к нам идут единицы, а куда девается основная масса, если наше предприятие — одно из немногих, оставшихся на плаву?

—  На предприятии работают карьерные лифты?

— Конечно! Сейчас же никаких особенных фильтров нет: не нужно ждать, когда исполнится 50 лет, чтобы тебя повысили, не нужно вступать в партию. Работаешь, профессионально развиваешься — вперед!

В 90-е и нулевые годы с завода серьезно «вымылся» профессиональный персонал. Были моменты, когда начальство видело толкового человека, подходило и спрашивало: «Что ты можешь и хочешь?» Если сотрудник отвечал, что готов возглавить такое-то направление, у него лишь уточняли: «А справишься? Точно?» После этого предлагали принять дела и продолжать трудиться на благо завода в новом качестве.

Я сам генеральным директором завода стал в 30 лет! В 1998 году пришел после института, понял, что хочу узнать производство, устроился мастером и начал расти. До сих пор уверен, что выбрал правильный путь в жизни. Завод — это максимально удобная площадка для приложения человеческих сил. Здесь себя найдут и технари, и гуманитарии. А мы позаботимся о том, чтобы каждый из них мог профессионально расти и развиваться.